VAKUMSKO LIJEVANJE

Izrada dijelova vakumskim lijevanjem / proizvodnja kompleksnih dijelova u malim serijama / prototipna proizvodnja / serijska proizvodnja / kopiranje dijelova

Što je vakumsko lijevanje u silikonskim kalupima?

Vakumsko lijevanje je tehnologija serijske proizvodnje dijelova ulijevanjem dvo- ili tro- kompnentnih poliuretanskih smjesa u silikonske kalupe pod vakuumom (0,5 mbar apsolutnog pritiska). Najčešće se koristi za izradu manje količine (<1000 kom) dijelova koji bi se inače izrađivali brizganjem plastike.

Koji materijali su dostupni?

Za vakumsko lijevanje koriste se poliuretani koji su napravljeni s ciljem da što vjernije oponašaju najčešće korištene plastične mase kao što su: HDPE, PP, ABS, PA, PC... popis dostupnih materijala
Svojstva gotovog dijela gotovo su identična generičkim materijalima.

Koja je prednost vakumskog lijevanja u odnosu na druge tehologije serijske proizvodnje?

• Vakumsko lijevanje u silikonske kalupe je idealno za proizvodnju dijelova u manjim serijama (do 50 odljevaka po kalupu, ovisno o korištenom materijalu)
• Cijena kalupa i odljevaka je daleko povoljnija od proizvodnje dijelova injekcijskim brizganjem (za količine do 1000 komada), 3D printanjem (za više od 2 kom) ili strojne CNC obrade
• Silikonski kalup omogućuje proizvodnju kompliciranih oblika, dijelovi mogu imati potkopavanja, debele i tanke stjenke itd.
• Mogućnost više odljevaka (gnijezda) unutar jednog kalupa
• Brzina - prvi odljevci mogući su vedć idući dan
• Veliki izbor materijala koji imitiraju mnoštvo najpopularnijih plastičnih masa (ABS, PC, PP, HDPE, PA...)
• Jedan kalup za sve materijale
• Sami materijal može biti u bilo kojoj boji
• Dijelovi mogu biti transparentni (staklo), tonirani nekom bojom ili mliječni (mutno)
• Dijelovi mogu biti elastični (u rasponu od ShoreA 30 do ShoreA 90) i obojani
• Teksturirana površina dijelova
• Dijelovi ne zahtjevaju naknadnu površinsku obradu (brušenje, kitanje, poliranje, lakiranje...)
• Vrlo malo stezanje materijala (kalup < 0,1%; odljevak < 0,1%)
• Idealna tehnologija za kopiranje kompliciranih postojećih dijelova (npr. žmigavac oldtimera)

Zašto vakuum?

• Vakuum osigurava da su sve rupice i sifoni bez zraka, kako ništa ne bi blokiralo ulaz poliuretanske smjese u njih
• Vakuum iz same poliuretanske smjese izvlači zarobljen i u njoj otopljen zrak kako bi u odljevku bilo što manje mjehurića

Koji je proces izrade dijelova u malim serijama koristeći vakumsko lijevanje?

Prvo je potrebno izraditi kalup. Da bi se izradio kalup potrebno je imati tzv. master model dijela koji se želi lijevati. Master model može biti napravljen bilo kojom tehnikom (3D printanjem, tokarenjem, glodanjem, modeliranjem iz gline, plastelina ili klesanjem, piljenjem, spajanjem, varenjem...), ili može biti neki drugi već postojeći dio. Važno je napomenuti da ova tehnologija savršeno reproducira sve, pa i najmanje detalje poput rupica, teksture površina (pjeskarena / polirana), pa površina master modela mora biti one kvalitete koja se želi postići na odljevcima. Na master modelu se potom odredi podjelna linija te se po njoj zalijepi ljepljiva folija ili traka. Također, svi otvori na podjelnoj liniji se moraju prekriti folijom. Potom se od pločastog materijala izradi kutija odgovarajućih dimenzija u koju se postavlja i fiksira master model, te se dodaju uljevni kanali i ventilacijski otvori. Izračuna se potrebna količina silikona za kalup, odmjere se silikon i katalizator te se izmješaju. Nakon mješanja silikon se stavlja u posebnu vakum komoru kako bi se iz smjese uklonili svi mjehurići zraka (deaerizacija). Nakon deaerizacije silikon se pažljivo ulije u kalup, te se sada cijeli kalup s master modelom i silikonom još jednom deaerizira. Nakon 12 h na sobnoj temperaturi (ili 3h na 70°C) kalup se može rastvoriti, razrezati i master model izvaditi. Izrada kalupa ne uništava master model, on ostaje netaknut.
Slijedeće je lijevanje dijelova. Potrebno je izračunati volumen dijela, te se na preciznoj labaratorijskoj vazi izvažu komponente poliuretanske (PU) smjese. Ukoliko je dijelove potrebno bojati, dodaje se pigment u jednu od komponenata (Polyol). Komponente i prethodno zagrijani silikonski kalup se stavljaju u stroj za vakumsko lijevanje, te se i još uvijek odvojene komponente deaeriziraju. Nakon deaerizacije komponente se izmješaju (još uvijek pod vakumom) te se uliju u kalup. Nakon što se kalup popuni vakumska komora se puni atmosferskim tlakom, te se kalup stavlja u peć zagrijanu na 70°C na 45 do 180 min. ovisno o materijalu. Nakon katalizacije materijala odljevak se može izvaditi iz kalupa i proces se može ponoviti. Na odljevku je potrebno odrezati uljevak i eventualne odzračnike i dio je gotov. Puna deklarirana svojstva materijal dobiva nakon 24 sata.

Može li vakumsko lijevanje zamjeniti 3D printanje ili obrnuto?

Ukratko, ne. Vakumsko lijevanje ni nije zamišljeno kao zamjena za 3D print, nego više kao nadopuna. Svaka od tih tehnologija proizvodnje ima svoje prednosti, mane i neku idealnu primjenu. 3D print je nezamjenjiv za izradu prvih prototipova, revizije dizajna i test funkcije, ali kada treba napraviti seriju od nekoliko komada, desetaka ili pak stotina za daljnja testiranja tada 3D print (još uvijek) nije idealna tehnologija. 3D printanje je spor proces i dijelovi zahtjevaju obradu površina koja je vremenski jako zahtjevna. Ukoliko želite dobiti kvalitetan prezentacijski ili mock-up prototip koji izgleda kao da je prizveden industrijski, odnosno brizganjem plastike ili strojnom obradom, tada se na isprintanom dijelu mora dodati barem po dva sloja primera, filler-a, svaki put prebrusiti sve vidljive površine ("A" strana), i naposljetku, polakirati u barem dva sloja. Kod vakumskog lijevanja se jedan ili više "Master modela" dotjera do željene kvalitete površine, te se od njih izradi silikonski kalup. U taj se kalup tada mogu ulijevati različiti materijali u različitim bojama i nakon lijevanja nema nikakve dodatne obrade, odljevci su "klonovi" master modela i identičnom teksturom površine maser modela.

Pregled dostupnih materijala:




Za izradu ponude ili više informacija

POŠALJITE UPIT

Ako želite realizirali svoju ideju

Kontaktirajte nas